Hochvoltbatterien der neuesten Generation sind das Herzstück der Elektromobilität bei BMW – und ein Beispiel für den Einsatz modernster Datenanalysen.

München. Bei der Fertigung der neuen Hochvoltbatterien der Gen6 setzt die BMW Group auf eine durchdigitalisierte Produktionskette – mit Unterstützung von Künstlicher Intelligenz (KI), digitalen Zwillingen und Cloud-basierten Analysen. Im Münchner Forschungs- und Innovationszentrum (FIZ) sowie in Pilotwerken in Parsdorf und Hallbergmoos laufen derzeit die Fäden für die Serienproduktion zusammen. Einer, der diese Entwicklung maßgeblich mitgestaltet, ist Patrick Zimmermann, Data Scientist und IT-Projektleiter bei BMW.

Datenströme vom Werk direkt in die Cloud

Zimmermanns Aufgabe ist es, ein interdisziplinäres Team zu koordinieren, das die gesamte Datenverarbeitungskette in der Batteriefertigung verantwortet – von der Erfassung der Produktionsdaten über Edge-Applikationen bis hin zur Analyse in der Cloud. Ziel ist ein Null-Fehler-Produktionsansatz, unterstützt durch KI-gestützte Qualitätskontrollen in Echtzeit.

„Wir modellieren standardisierte digitale Zwillinge direkt in unseren Anlagen, vermeiden zusätzliche Datenaufbereitung und ermöglichen weltweit einheitliche Analysedashboards“, erklärt Zimmermann. Dank dieser IT-Architektur lassen sich neue Werke auf der „grünen Wiese“ mit vergleichsweise geringem Aufwand digital integrieren.

Produktion unter digitalen Vorzeichen

Die neue Gen6-Batterie basiert auf zylindrischen Zellen und wird in fünf neuen Montagewerken weltweit produziert – unter anderem in Deutschland, Ungarn, China, Mexiko und den USA. Dabei übernimmt die Cloud eine zentrale Rolle: Alle Standorte nutzen dieselbe Datenstruktur, was eine einheitliche Überwachung und Optimierung der Produktionsprozesse ermöglicht.

KI trifft Industrie 4.0

Die Datenplattform verarbeitet sowohl numerische Messwerte als auch bildbasierte Informationen. Schnittstellentechnologien wie OPC UA erlauben es, Maschinendaten ohne Umwege in die Analyse einzuspeisen. So kann BMW etwa die Schweißnähte an Batteriezellen per Kamera in Echtzeit kontrollieren oder thermische Prozesse simulieren, bevor sie physisch umgesetzt werden.

Alltagstaugliche Elektromobilität aus der Datenwolke

Was im Münchner FIZ entwickelt wird, hat direkten Einfluss auf die Alltagstauglichkeit künftiger BMW-Elektrofahrzeuge. Mehr Reichweite, schnellere Ladezeiten und höchste Sicherheitsstandards sollen die neue Batteriegeneration auszeichnen. Dabei sorgt die enge Verzahnung von IT und Produktion nicht nur für Effizienz, sondern auch für Nachhaltigkeit – etwa durch datenbasierte Optimierung der Lieferketten.