Ein Cockpit aus Holz und Kork, ein Schalensitz, eine Türverkleidung, deren Verkleidung den Innengriff und die Armauflage selbst trägt: Das sind einige der Bauteile, die in drei Jahren Forschungsarbeit im Projekt „Future Sustainable Car Materials“ (FSCM) entstanden sind. Beteiligt waren neben der BMW Group 15 weitere Unternehmen und Forschungseinrichtungen, gefördert wurde das Vorhaben vom Bund. Jetzt ist es abgeschlossen.
Wo Rezyklate heute schon funktionieren
Untersucht wurde, wie viel Recyclingmaterial sich in Fahrzeugbauteile bringen lässt, ohne Sicherheit, Qualität und Funktion zu beeinträchtigen. Für Instrumententafelträger und Heckleuchten gelang das nach Angaben der Beteiligten mit deutlich erhöhten Rezyklatanteilen. Eingesetzt wurden dabei sowohl Pre- und Post-Consumer-Kunststoffe – also Material aus Verpackungen und ausgedienten Haushaltsprodukten – als auch Closed-Loop-Ansätze, bei denen Kunststoff nach dem Ende eines Fahrzeuglebens zurück in die Produktion geht.
Und wo sie es noch nicht tun
Interessanter als die Erfolgsmeldung ist die Grenze, die das Projekt zieht. Bei besonders sicherheits- oder optikrelevanten Bauteilen, etwa bei licht- oder stromführenden Komponenten, erreichen Rezyklate noch nicht das Niveau von Neuware. Das Projekt liefert damit auch eine Entscheidungsgrundlage dafür, wo der Einsatz von Recyclingkunststoff heute sinnvoll ist und wo weiter geforscht werden muss.
„Ein Werkstoff muss nicht nur kreislauffähig sein, sondern auch unsere Qualitätsstandards erfüllen und später in der Serienproduktion wirtschaftlich sein“, sagt Projektleiter Martin Derks, bei der BMW Group Leiter Kunststoffe in der Gesamtfahrzeugentwicklung.
Bei Stahl und Aluminium geht es um zwei Hebel
Für Metalle verfolgte das Konsortium zwei Wege: weniger Material durch neue Bauteilkonzepte und ein höherer Anteil recycelter Metalle anstelle energieintensiv gewonnener Primärrohstoffe. An Demonstratoren für sicherheitsrelevante Karosseriestrukturen wurde geprüft, ob sich Material einsparen lässt, ohne bei der Crashsicherheit nachzugeben.
Kreislauffähigkeit beginnt am Zeichenbrett
Das vierte Arbeitsfeld setzt vor dem Material an: Bauteile sollen von vornherein so gestaltet werden, dass sie sich am Ende leicht trennen und wiederverwerten lassen. Genau daraus entstanden die Demonstratoren aus Holz und Kork. Die Prinzipien seien nicht auf den Automobilbau beschränkt, heißt es aus dem Projekt – auch andere Branchen könnten damit arbeiten. Ergänzend wurde eine digitale Plattform aufgebaut, die Materialeigenschaften, Prüfergebnisse und Nachhaltigkeitskriterien bündelt und vergleichbar macht.
Was davon schon im Verkaufsraum steht
Wie weit der Weg von der Forschung in die Serie ist, zeigt ein Blick auf ein aktuelles Modell: Beim BMW iX3 50 besteht nach Herstellerangaben rund ein Drittel des Fahrzeugs aus sekundären Materialien. Radträger und Schwenklager aus Aluguss erreichen demnach einen Sekundärmaterialanteil von 80 Prozent, die Aluminiumguss-Felgen 70 Prozent.
Wer beteiligt war
Zum Konsortium gehörten neben der BMW AG unter anderem Evonik, MOCOM Compounds, thyssenkrupp Steel Europe, Constellium, Toray Industries Europe, die DRÄXLMAIER Group, material.one, Forward Engineering, das Kunststoff-Institut für die mittelständische Wirtschaft NRW, drei Lehrstühle der TU München sowie die Fraunhofer-Institute ICT und WKI.
